精益生產(chǎn)指一些在20世紀80年代和90年代初期(主要由日本企業(yè))研發(fā)的高效生產(chǎn)技能，它被看作是歷史演變的第三階段，從手工藝業(yè)時期開始，通過批量生產(chǎn)的方法，進入一個將二者充分合并的時代，被描述為“自20世紀早期由亨利·福特全面發(fā)展起來的批量生產(chǎn)以來所發(fā)生的最根本性的變革”。
精益生產(chǎn)方法的目的是把手工藝生產(chǎn)的靈活性及高質量與批量生產(chǎn)的低成本結合起來。在精益生產(chǎn)體系中，企業(yè)里的員工組成團隊，要求每個團隊里每個工人能做全隊所有的工作，與批量生產(chǎn)體系下要求工人所做的工作相比，這些工作的專業(yè)化程度要寬泛一些，這種多樣化工作能使工人擺脫純粹生產(chǎn)線上單調(diào)枯燥的重復勞動。
利用精益生產(chǎn)方法，零配件適時送達每個團隊的工作站，如果發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷，要求每個工人停止生產(chǎn)。這與標準裝配線生產(chǎn)過程區(qū)別很大，裝配線上停工損失重大，不惜一切代價盡量避免，缺陷產(chǎn)品放在一邊以后處理，有大量庫存?zhèn)溆昧慵?，缺陷組件可以不必停工停產(chǎn)就能立即換掉。以次方式工作，裝配線上的工人什么也學不到，一再出現(xiàn)次品。
最初引入精益生產(chǎn)體系時，排除問題時停工次數(shù)增加，可是，逐漸地停工次數(shù)減少，問題也越來越少。最后，一條熟練的精益生產(chǎn)線比一條熟練的批量生產(chǎn)裝配線的停工次數(shù)少得多。
精益生產(chǎn)還有一個方面的益處，在典型的裝配線運行中，設計程序分包給外部專家或內(nèi)部的獨立團隊，所以，獲得生產(chǎn)線上工人和配件供貨商的反饋意見是一個漫長的棘手過程。而利用精益生產(chǎn)，設計人員與生產(chǎn)工人、供貨商攜手合作，可以不斷相互交換意見，障礙能夠立即排除，機床可以現(xiàn)場調(diào)試。而采用裝配線的生產(chǎn)模式，交流是線性的。
精益生產(chǎn)方法被很多公司所采納，而不必犧牲規(guī)模經(jīng)濟。日本汽車制造商實現(xiàn)了非常低的單位生產(chǎn)成本，比傳統(tǒng)上組織嚴密的歐洲和美國制造商的單位生產(chǎn)成本低得多，但是產(chǎn)量卻是它們的兩倍。這些日本公司在新產(chǎn)品設計的速度和效率方面還一直是領頭軍，這在現(xiàn)代世界是關鍵性技能，因為打人市場的時間是一個非常重要的競爭手段。
邁克爾·庫蘇瑪諾曾寫過一本有關日本汽車行業(yè)的書籍，據(jù)他所說，日本汽車制造商采用精益生產(chǎn)方法實現(xiàn)了很高的生產(chǎn)率，并非像有些人所認為的那樣，是因為獨特的日本文化或特殊的日本工人，而是依賴于技術和管理。他寫道：“這種方法對批量生產(chǎn)的基本設想提出了挑戰(zhàn)，這些設想包括美國和歐洲的設備改進、生產(chǎn)技術以及主要在20世紀50年代和60年代期間開始實行的勞動力和供貨商政策，當時，日本整體生產(chǎn)量和每種型號的產(chǎn)量按照美國和歐洲的標準衡量都特別的低。”
對該生產(chǎn)方法的批評主要是：有人覺得有可能太精了，超過一定程度，企業(yè)就會開始感到厭倦。一旦正常工序或程序出現(xiàn)哪怕很小的干擾，一點剩余庫存或勞動力都沒有的狀況會導致嚴重的障礙。